局部UV光油印刷要点
发表：新怡印务 信息来源：易斌
丝印局部UV光油使用注意事项
一、UV光油分冬天型和夏天型两种不同的配方
1．使用时应注意区分季节和天气温度变化，选用适用的光油。冬天的配方相对于夏天的配方固含量要低些，以便提高在冬天气温较低时光油的溜平性能；在夏天，气温较高，增加固含量以便提高UV的固化速度。
2．如果将冬天配方用在夏天，会造成UV油固化不彻底，容易造成反粘等现象；反之将夏天配方用在冬天，会造成UV油溜平性能差，造成起泡、桔皮现象。
二、UV光油使用前应充分搅拌均匀
UV光油是由有许多种化工原料调和而成，常时间不用放置后，桶中光油的部分化工原料会分开，使用前应充分搅拌均匀。
三、避免不能完全干燥及反粘办法
1．光固化机速度调剂到不影响生产的最慢速度。
2．选择2支*5.6KW的光固化机，正常速度为30M/MIN。
3．不能使用寿命期已满的紫外光灯管（国标是:800h~1000h,国产灯管500h左右）。
4. UV灯管及灯罩应每月用酒精清洁擦拭一次，避免灰尘遮挡影响固化效果。
5．产品过完UV固化机后不能马上累叠，要分成5-10张放在晾干架上冷却15分钟后方可累叠。
6．如遇到深蓝色、黑色、特殊底材要使用快干型UV光油或调低速度。
四、怎样检测UV哑膜光油是否完全干透及避免反粘现象
UV哑膜光油是采用低溶点的树脂制造而成。在炎热的夏天，如未能完全干燥侧容易反粘。首先，UV光油的干燥程序分为表干和深层干，所以只靠手模是不成的。目前在行业上尚无确定的检测干燥办法，但按经验可提供以下三种办法：
1．用干爽的食指用力按在干燥后的UV光油表层5秒钟放开不粘手为完全干燥。
2．将几张成品叠起用50KG至100KG的力压2-3小时。
3．用滑石粉擦拭表层。
Uv光油的常见问题及对策
基本原理:
目前纸张用的UV涂料一般由含有不饱和双键的丙烯酸树脂，活性单体，光引发剂及消泡、流平等相应助剂组成。通过胶印、丝印等印刷工艺后，在经过紫外光的作用下，产生的游离基团与不饱和双键发生自由基聚合而使UV光油快速固化，在印刷品上形成一层光滑、致密的膜层。
特点:
无环境污染，涂料所需紫外线由专门的高压水银灯提供，该能量是冷光能，减少火灾危险，改善作业环境。由于UV光油的不挥发份大于99%，极少或者不含有低分子有机分子有机挥发物（VCD），所以在光固化过程中，很少有溶剂甚至无溶剂挥发。节约场地和能源，由于UV光油在固化过程中，不需要普通油性光油的干燥烘道等辅助设备，而且紫外线固化机的体积较少，有效利用率高，因此大大节约场地和能源，减少前期设备投资。生产效率高，由于光固反应在瞬间即可完成，因此UV光油在印刷固化后，可以直接叠放或者进入下道工艺，加快了流程，提高了生产效率。优良的耐化学性，由于UV光油经紫外线光固后，形成交织的网状结构，因此具有很强的耐磨性及耐化学性。观质量提高、成本下降，由于UV光油的特殊性，固化后能够形成致密亮光（或哑光）的膜层，对印刷品有着良好的装饰及保护作用，与以往的复膜相比，成本仅为复膜的1/4-1/3左右。
1、光泽不好，亮度不够，UV光油除要求有特定的哑光，平光等效果外，一般要求UV光油的光泽度越高越好：
主要原因
A UV光油自身粘度太少，以致印刷涂层太薄B 乙醇、甲苯等非反应溶剂稀释过度C 光固树脂自身的光泽度不够D 纸张吸收性太强E 网纹辊太细导致传送光油量太少F 刮刀和网版目数选择不当
解决方法：A 选用高光泽的丙烯酸光固树脂B 适当提高光油粘度C 严格控制乙醇、甲苯的加入量D 对于渗透性较强的纸张，可先涂一层底胶或者选择致密性好的纸品E 适当增加网纹辊的直径F 降低刮刀的硬度G 印刷时，也可以选择较低目数的网版，以增加涂层的厚度
2、印刷品表面无法进行UV光油的印刷：
主要原因：
A UV光油粘度小，涂层太薄B 印刷品表面有油污C 油墨表面"玻璃化"，与光油亲和性不当D 油墨表面含防粘性材料（如硅油、喷粉）太多E 涂布网纹辊太细
解决方法：
A 对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施B 适当调节光油粘度C 调配光油中助剂的种类和用量，可加入少量润湿剂D 可用2％的碱溶液擦拭印刷品的表面.
3、印刷品上光后表面发粘、干燥不好：
主要原因：
A 紫外光功率不够B 紫外灯管老化，强度减弱C UV光油引发剂选择不当D 乙醇、甲苯等溶剂加入量过大E 机器走纸速度过快F UV光油自身光固性能欠佳
解决方法：
A 及时检修设备和更换灯管
B 加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三元胺等以加快光固速皮度
C 调整印刷工艺
4、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象：
主要原因：
A UV光油粘度过高
B 压力大小不均匀
C 涂布量过大
D UV光油的流平性差
E 纸张不平整，吸收性太强
F UV光油表面和平性差
解决方法：
A 降低UV光油粘度
B 减少涂布量，呀暗暗里调整均匀
C 可加入少量流平剂
D 对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力
5、UV涂层有针孔现象：
主要原因：
A 涂层太薄
B 网纹辊太细
C 乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大
D 印刷品表面有粉尘
解决方法：
A 加强作业环境的清洁
B 可加入少量的流平主机助剂、润湿助剂
C 选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容
D 印刷时设法增加涂层厚度
6、印刷品表面有火山口、鱼眼现象主要原因：
A 印刷品表面不洁净，有可能有油污
B UV光油的流平性差C 光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈
解决方法：A 清洁印刷品表面B 合理选用消泡、流平助剂
7、UV光油附着力不好主要原因：
A 印刷品油墨表面"晶化"与光油无法亲和、润湿
B 印刷品油墨中的辅料选择不合适
C UV光油自身的附着力不够
D 光固化条件未合理掌握，固化时间过短或者过长
E 对于非极性或低极性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未处理直接印刷UV光油
解决方法：
A 印刷油墨应选择含蜡较低的型号
B 选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体
C 掌握合理的固化时间，固化时间太短，UV光油表面固化而底层固化不彻底导致附着力降低；固化时间太长，UV光油过度接收紫外线照射会引起聚和后固化，使上光膜层脆裂，导致附着力不佳。
8、上光膜层韧性不佳主要原因：
A UV光油自身树脂、活性单体选择不当
B 上光涂层太厚C 固化工艺掌握不当
解决方法：
A 选择韧性较好的光固树脂和活性单体，控制单体的用量，降低交联和密度
B 在印刷中，选用网目数较大的网版印刷，以降低涂层厚度
C 掌握合理的固化时间
